Блог

ТОП-5 ошибок в копчении

ТОП-5 ошибок в холодном копчении рыбы

1. Коптить на сырую

2. Прокапчивать насквозь

3. Пытаться набрать цвет в камере

4. Быстрая подсушка перед копчением

5. Стремление за «выходАми»

1. Коптить на сырую — это бессмысленно и беспощадно. На мокрую поверхность цвет не ложится, копчение увеличивается, а шкура приобретает кисло-горький вкус. Это брак.

2. Прокапчивать насквозь — такой же брак, как и п.1. Коптим только для цвета и запаха. Соль и сушка приготовят продукт. Не надо думать про консервирующие свойства дыма. Не надо есть дым. Не надо коптить до хребта.

3. Пытаться набрать цвет в камере — опытный оператор знает, что рыба сама возьмет цвет к утру после вечернего холодного копчения. Нет смысла терзать продукт в камере до нужного колера. Кроме горечи ничего не добиться путного. Цвет проявится со временем. Рыбе в любом случае лучше отстояться перед упаковкой.

4. Короткая подсушка перед копчением — ленивый оператор хочет уйти домой в пятницу на час раньше и скорее включает «розжиг» не дожидаясь окончания «подсушки». В итоге рыба набирает цвет дольше и проигрывает по вкусу. См.п.1.

5. Стремление за «выходАми» — моё любимое. Есть в нашей сфере некоторые продавцы оборудования — как злокачественная опухоль на теле изможденного рыбного промысла, которые обещают переработчикам повышение «выходОв» продукции, если вы купите их коптильные камеры. Идиоты. Рыба должна быть высушена нормально и достаточно для последующего холодного копчения. И желательно не очень быстро. Созревание, знаете ли. Иначе получите жидкий «суп» в вакууме, а так же см.п.1 и п.4. Им если рассказать про необходимость дополнительной холодной подсушки уже после копчения — истерика начинается. Но почему-то в Сибири, эту необходимость многие производители возвели в абсолют и процесс холодного копчения начиная от навески и заканчивая упаковкой продукции в 20-24 часа их не пугает. Да, долго. Да, дорого. Вкусно — без компромиссов. Кстати, для этого только коптильной камерой не обойтись. Но вернемся к теме.

Действительно, влажность мяса некоторых пород рыб холодного копчения не нормируется ГОСТом, но перенимать мясокомбинатовские практики в погоне за каждым процентом — порочно. Рыба должна быть высушена на сколько должна быть высушена. Рыба — не сосиска.

ХК — это скорость, ХК — это деликатес. Это уровень. Уровень технической подготовки. Уровень технологических знаний. Уровень мышления и отношения к своему потребителю. Высокий уровень. Не будь сосиской.

Трагическое затишье,

которое длилось с 2019 до 2026г в этом блоге, будет развеяно красочным фонтаном статей и анонсов в ближайшие недели и месяцы. Сайт максисмокер ожил.

Smairflow5/ новое

 

Камера вяления рыбы Smairflow пятого поколения на 10 рам продукции рассчитана на 1,2-1,5 т разовой загрузки сырья. В данном проекте из-за ограниченной высоты цеха оборудование установлено внутри камеры под потолком, а не на крыше по индивидуальному запросу заказчика. Вялочная установка обеспечивает стабильный и управляемый режим вяления/сушки независимо от сезона и погодных условий за счет мощной климатической системы подготовки воздуха и продуманной системы автоматического управления.
Камера управляется влагостойкой сенсорной панелью оператора. Память панели позволяет ввести до 30 пошаговых (ступенчатых) программ для различных видов продукции. Автоматическое возобновление работы после аварийного отключения питания. Доступно удаленное управление с ПК или планшета, оповещения на телефон (включение/выключение/окончание программы, сбой в работе и т.п.), облачное хранилище данных с панели (состояние механизмов, температуры, влажности и т.п.).
Стандартная функция «анализ уличного воздуха«, входящая в базовую комплектацию, позволяет автоматически отключать холодильные машины и использовать приточно-вытяжную систему, когда параметры уличного воздуха благоприятны для сушки. При неподходящих параметрах приточного воздуха установка автоматически переходит на осушение с помощью холодильных машин. Такой интеллектуальный механизм управления позволяет сократить расходы электроэнергии и увеличить ресурс холодильного оборудования.

Опция «рекуперация тепла» — сокращает расходы энергоносителя за счет использования скрытой теплоты конденсации влаги. С помощью установки дополнительного оборудования, тепло с внешних холодильных блоков направляется обратно в вялочную камеру. Это позволяет значительно реже включать электрокалориферы и тем самым экономить электроэнергию. Средний расход электроэнергии снижается до 1кВт/кг готовой продукции. Окупается за 6-9 месяцев.

По договоренности шкаф автоматики и сендвич-панели могут быть выполнены из нержавеющей стали. Также шкаф автоматики может быть установлен в техническом помещении, а панель управления в компактном нержавеющем корпусе — в зоне доступа оператора.
Цифры: минимальные габариты камеры на 10 рам продукта: (ДхШхВ) 6,6х2,2х2,7м. Проектируем камеры на загрузку 30 рам.
Пиковая мощность при электронагреве 30кВт (45А). Кабель: медь 5х10кв.мм. Возможен нагрев воздуха водяным калорифером. Среднее потребление при электрическом нагреве около 2кВт/кг готовой продукции; при установке системы рекуперации потребление электроэнергии снижается до 1кВт/кг готовой продукции.
Две холодильные машины суммарной хладопроизводительностью 21кВт В включены в комплект.
Оборудование может быть встроено в существующее помещение, отделанное плиткой без использования сендвича.
Поставка «под ключ»: осуществляем доставку, сборку сендвича, монтаж и подключение климатического оборудования, холода, пуско-наладочные работы и обучение персонала. Проверка оборудования на продукте. Оказываем технологическую поддержку, гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Рекуперация тепла. Повышение энергоэффективности процесса сушки

Не дочитывая до конца статьи вы можете скачать коммерческое предложение Рекуперация КП 1 модуль. (обновлено 24.03.2019.  Цены действительны один месяц).

Сушка продуктов всегда сопряжена с высокими энергозатратами, связанными с необходимостью подведения энергии к продукту для испарения влаги. Вяление и сушка рыбы/мяса/колбас производится при низких температурах, что бы не допустить плавления и окисления жира, поэтому производители вынуждены использовать холодильное оборудование для охлаждения и осушения воздуха.

Каждый, кто ощущал тепло от черной решетки на задней стенке своего домашнего холодильника знает, что холодильная машина создает не только холод, но и греет. Если говорить точнее, холодильный агрегат не создает тепло, а всего лишь перемещает его. Это то тепло, которое машина «откачала»  из холодильника и передала наружу. Там, где требуется постоянно поддерживать пониженную температуру,  нужно отбирать тепло и избавляться от него.

В отличие от холодильников, в сушильном оборудовании стоит задача поддерживать постоянную положительную температуру, а холод требуется только для конденсации (сбора) влаги на поверхности холодного испарителя.  После осушения прохладный воздух в большинстве случаев приходится догревать до рабочей температуры водяным или электрическим калорифером. Выбрасывать драгоценное тепло от уличного конденсатора холодильного агрегата в атмосферу = выбрасывать деньги на ветер. Поэтому мы разработали систему, которая позволяет использовать это «бесплатное» тепло, которое вырабатывается холодильной машиной в любом случае, для подогрева воздуха в камере сушки. Это позволяет значительно сократить затраты электроэнергии для поддержания заданной температуры процесса.

схема рекуперации2

ОПИСАНИЕ СХЕМЫ РАБОТЫ ХОЛОДИЛЬНОЙ МАШИНЫ без рекуперации:

1. Нагревшийся от быстрого сжатия в компрессоре фреон под большим давлением подается в конденсатор
2. В конденсаторе фреоновая магистраль обдувается уличным воздухом и остывает. Это приводит к переходу газообразного фреона в другое фазовое состояние – жидкость.
3.Теплый фреон в виде жидкости подается в регулятор потока.
4. После регулятора потока (ТРВ или капиллярная трубка) давление в трубопроводе резко падает, что приводит к расширению жидкости и её вскипанию.
5. Закипая, фреон испаряется, а для кипения и испарения требуется подвод энергии — что бы вода в кастрюле кипела, требуется сжигать газ на конфорке плиты. Эту энергию фреон отбирает у проходящего через ламели испарителя влажного теплого воздуха.
6. Нагревшийся испарившийся фреон уже в виде газа всасывается в компрессор, где происходит адиабатическое сжатие — быстрое уменьшение объема приводит к нагреву газа. Цикл повторяется.

ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ОСУШЕНИЯ И ПОДОГРЕВА ВОЗДУХА без рекуперации:

А. Воздух, прошедший через рамы с продуктом, набирает влагу, остывает и подается в фреоновый испаритель (охладитель)
Б. Расширяющийся (испаряющийся) в трубках испарителя фреон, забирает у проходящего между ламелями испарителя воздуха тепловую энергию. Воздух остывает до температуры точки росы, и не может более удерживать в себе водяной пар, на холодной поверхности испарителя выпадает конденсат и вода отводится в дренаж.
В. Из испарителя выходит охлажденный осушенный (по абсолютному значению влагосодержания) воздух с относительной влажностью близкой к 100%.
Г. В калорифере воздух нагревается до заданной рабочей температуры и при постоянном влагосодержании его относительная влажность падает до значений пригодных для сушки.

Добавив еще один теплообменник и дополнительную фреоновую магистраль выбрасываемое на улицу тепло можно контролируемо возвращать в камеру сушки

схема рекуперации2_1

 

ОПИСАНИЕ СХЕМЫ РАБОТЫ ХОЛОДИЛЬНОЙ МАШИНЫ с рекуператором:

1. Нагревшийся от быстрого сжатия в компрессоре фреон под большим давлением подается в пред-конденсатор.
2. В предконденсаторе (рекуператоре) горячий газ отдает часть тепла охлажденному в испарителе воздуху, нагревая его. Происходит возврат тепла в сушильную камеру.
3. В уличном конденсаторе происходит окончательное охлаждение фреона и его переход в жидкое состояние. Остаточное тепло сбрасывается в атмосферу. Уличный конденсатор нельзя исключать их системы, поскольку холодильная машина производит тепла больше, чем холода, на величину, равную мощности компрессора. Если возвращать полностью всё тепло сжатого фреона в сушильную камеру, будет происходить непрерывный рост температуры в камере, что приведет к перегреву продукта.
4.Теплый фреон в виде жидкости подается в регулятор потока.
5. После регулятора потока (ТРВ или капиллярная трубка) давление в трубопроводе резко падает, что приводит к расширению жидкости и её закипанию.
6. Закипая, фреон испаряется, а для испарения требуется энергия. Эту энергию фреон отбирает у проходящего через ламели испарителя влажного воздуха.
7. Нагревшийся испаренный фреон уже в виде прохладного газа всасывается в компрессор, где происходит адиабатическое сжатие газа — быстрое уменьшение объема приводит к нагреву газа. Цикл повторяется.

ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ОСУШЕНИЯ И ПОДОГРЕВА ВОЗДУХА с рекуператором:

А. Воздух, прошедший через рамы с продуктом, набирает влагу, остывает и подается в фреоновый испаритель (охладитель)
Б. Расширяющийся (испаряющийся) в трубках испарителя фреон, забирает у проходящего между ламелями испарителя воздуха тепловую энергию. Воздух остывает до температуры точки росы, и не может более удерживать в себе водяной пар, на холодной поверхности испарителя выпадает конденсат и вода отводится в дренаж.
В. Из испарителя выходит охлажденный осушенный (по абсолютному значению влагосодержания) воздух с относительной влажностью близкой к 100%.
Г. В предкондесаторе (рекуператоре) происходит нагрев холодного осушенного воздуха энергией горячего фреона.
Д. При необходимости воздух подогревается ТЭНами (но уже значительно меньшей мощности), поскольку тепловой баланс в камере сушки должен быть отрицательным, что бы избежать неконтролируемого нагрева воздуха в камере. Стоит так же учитывать, что работающие в сушильной камере вентиляторы циркуляции, нагревают воздух на величину мощности потребляемой своими электродвигателями, т.к. вся затраченная на движение воздуха электрическая энергия в итоге переходит в тепло.

Александр Витренюк. Март 2019.

СНЕКИ. РАСЧЕТ ЗАГРУЗКИ.

Технологические приемы и практические примеры использования оборудования для сушки снековой продукции. Информация от реальных заказчиков с опытом эксплуатации оборудования от полугода и более.

Объект 1. Оборудование для теплой сушки на 5 рам. Продукт — чипсы из карбонада, чипсы из куриного филе. Полная фактическая загрузка по сырью 240-250кг. Используются сетки 1х1м, 15 сеток на одну раму (можно было бы и больше полок для сеток, но закупили именно такие рамы). Температурный режим 35-38гр. Время непрерывной обработки 6-8 часов. Выход 50% по свинине, 40% по курице.

Объект 2. Камера теплой сушки на 4 рамы + камера теплой сушки на 6 рам. Продукт — чипсы из карбонада. Используются сетки 1000х500мм, загрузка — 1…1,2кг на одну сетку. 16 сеток на одну раму. Температурный режим 28-30гр. Технологический режим: 8 часов сушка, потом сортировка (отсеивание) толстых мокрых кусков и последующая сушка еще 8 часов. Из-за невысокой температуры увеличивается время сушки, но продукт более равномерно успевает просыхать — не образуется корочка на поверхности, внутри не остается избыточной влаги. Выход 48%.

Объект 3. Камера теплой сушки на 8 маленьких рам 750х750х1750мм. Продукт — чипсы из фарша (слайсы из замороженных брикетов), полотна фарша в целлюлозе, колбаски охотничьи/пивчики. температура до +50гр. Время сушки 4-7ч.
Камера холодной сушки на 8 маленьких рам 750х750х1750мм. Продукт — сыровяленые безоболочные колбасы на решетках. 5 дней при температуре +15гр.

Объект 4. Оборудование для холодной и теплой сушки на 10рам — 8 камер. Продукт — «пастила» из реструктурированного рыбного сырья — высушенное полотно режется на палочки. Загрузка одной камеры 3,6т. На одной раме 22 полки. Выход готовой продукции 50%. Время обработки 36ч. Температура до +38гр.

Объект 5. Камера теплой сушки на 12 нестандартных рам 1800х1000х2000 (ДхШхВ). Продукт — филе минтая. Загрузка 1,8т. Время обработки 24ч. Температура +38гр. 1час сушка + 1 час пауза (перераспределение). Эту «секретную» технологию заказчик подсмотрел на заводе в Китае у своего бывшего поставщика.

—————————————

Разбор одного примера. Самый простой продукт. Чипсы из карбонада или куриного филе. Сырого мяса помещается около 1000-1700г на сетку размером 500х1000мм или 2-3,5кг на сетку 1х1м. На одной полке рамы размещается 2 сетки 500х1000мм или одна сетка 1000х1000мм. Две маленьких сетки удобнее в работе, но одна большая — дешевле. Одна рама для сушки снеков 1х1х2м (ДхШхВ) позволяет установить 15-25 сеток в зависимости от своей конструкции. Общая загрузка 50…75кг сырья на 1 раму. Выход готовой продукции около 40% по куриному филе и 50% по свинине. Время сушки 5-10ч (6-8ч обычно) в зависимости от толщины продукта и температуры обработки (+30…+40 °С).

В СРЕДНЕМ, ОДНА СУШИЛКА НА 5 РАМ ПОЗВОЛЯЕТ СТАБИЛЬНО ЗАГРУЖАТЬ 300КГ МЯСА, ПОЛУЧАЯ 150КГ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ ЗА ОДИН ЦИКЛ. УЧИТЫВАЯ ЗАГРУЗКУ-ВЫГРУЗКУ ПРОДУКЦИИ И ЗАПОЛНЕНИЕ СЕТОК ПРОДУКТОМ В СУТКИ МОЖНО СПОКОЙНО ДЕЛАТЬ 2 ЦИКЛА МИНИМУМ — 300КГ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ. ДЛЯ СУШИКИ НА 10 РАМ — 600КГ ГОТОВОГО ПРОДУКТА В СУТКИ.

При проектировании сушилки следует понимать, что увеличение количества полок на раме (уменьшение расстояния между сетками) затрудняет движение воздуха, что вместе с увеличением количества высушиваемого продукта (увеличением количества влаги, которую нужно удалить из камеры) удлиняет процесс сушки, но позволяет сделать бОльшую разовую загрузку.

Александр Витренюк 2018.